搬运工作站从收到信号到机械手抓取这一段到底谁在干活？
最近在跟一个汽车零部件的搬运项目，桁架机械手配视觉定位，从上位机发信号到机器人实际开始抓取，中间这段流程我一直有点绕。是不是PLC先给机器人发启动信号，机器人收到后再去调视觉坐标，还是视觉那边自己跑、机器人轮询去读？
另外现场总线用的是Profinet，机器人和视觉的通信是走这个总线还是单独TCP？抓取节拍要求8秒一个循环，视觉识别+机器人动作+放回去这一圈，瓶颈一般会出在哪一段？有没有做过类似项目的兄弟讲讲实际的时序怎么配的？
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汽车件8秒节拍不算紧。一般做法是PLC做总调度，触发信号给视觉拍照，视觉处理完把坐标通过Profinet或者TCP推给机器人控制器，机器人自己解算后执行抓取。视觉这边拍照+处理大概300-500ms，机器人动作算上空程和抓放，4秒左右能跑完，剩下时间给安全区和异常处理。
瓶颈多数出在视觉处理或者上件来料位置不稳定。如果来料偏差大，机器人还要等视觉多次纠偏反而拖时间，建议上料端加定位装置把来料位置先固定死，视觉只做微调识别。Profinet实时性够用的话优先走总线，单独走TCP的话要注意通信周期别设太长，不然数据滞后明显。
你这个问法有点问题，PLC并不是"发启动信号"那么简单，实际跑起来PLC只是触发拍照，真正的决策在视觉和机器人那边。视觉拍完图直接给机器人发坐标，PLC管的是外围——夹具气路、安全门、上下料机构这些，机器人收到视觉坐标后自己规划路径自己动，PLC不参与轨迹过程。
8秒节拍下视觉和机器人并行做才能省时间，千万别做成串行的——拍照等视觉→等视觉发完→机器人再动，这样至少多1秒。视觉拍照的时候机器人就可以先走到预抓位等着，坐标一回来直接动，这才是8秒能跑下来的关键。
8秒是不是包含上件和下件？如果是从输送线把件抓起来放到另一个工位，那8秒真的够呛，光机器人走个对角线就要三四秒。我们厂里类似项目节拍压到10秒，光桁架的加减速就占了一大半，机械结构本身的极限在那摆着，电气和视觉优化再好也突破不了。
你先确认下这个8秒是工艺要求还是客户随口报的数，很多现场调试最后都是被这个数逼着改方案的。