焊接机器人在薄板上老是烧穿，参数怎么调都不太对，聊聊各位怎么搞的
最近在搞一批1.2mm的镀锌薄板焊接，用的是发那科R-30iB配松下YD-350FR焊机，送丝速度调到3.5m/min，电压18.5V，速度35cm/s，焊出来要么表面有气孔要么直接烧穿，气体用的是80%Ar+20%CO2，流量15L/min。工件是汽车钣金件，焊缝长大概200mm，坡口不开，直缝对接。
换了焊接模式（脉冲/短路/氩弧）都试过，电流波形也调了几组，参数改来改去总找不到合适的平衡点。是不是薄板焊接有啥特别的门道？各位平时做这种薄板件都咋配的，特别是发那科系统下有啥隐藏参数需要注意的？
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1.2mm镀锌板还敢开18.5V？胆子够大的。薄板镀锌焊接电压控制在16-17V之间，电流别超过120A，送丝速度3.0-3.2m/min就够了，焊接速度放到40-45cm/s。再一个你这气体流量15L/min对薄板来说太大了，薄板焊接容易把保护气体吹散，建议降到10-12L/min。镀锌层气孔问题主要还是锌蒸发引起的，焊前用砂纸把焊缝两侧20mm范围内的锌层打掉，或者用TIG点固后再焊。松下YD-350FR在薄板焊接时建议用脉冲MIG模式，频率调到80-120Hz，峰值电流和基值电流比例1:0.6左右，这种参数组合我们厂里做1.0mm镀锌空调外壳焊得很稳，一次合格率能到95%以上。
看了下你描述的情况，感觉你这波形控制参数估计没调好。发那科系统做薄板焊接，ArcSense和AdaptiveWeld这俩功能必须打开，一个是实时监测电弧状态自动调节参数，另一个是自适应坡口间隙变化。YD-350FR焊机的电感值对薄板焊接影响特别大，建议调到-15到-20之间，太大了飞溅会增多。另外你试试把电弧聚焦功能打开，能把电弧能量集中在焊缝中心，减少对母材的热输入。1.2mm板材焊接我们这边一般用C型枪颈，导电嘴到工件距离控制在12-15mm，不能太近否则容易短路烧穿。
你这送丝速度3.5m/min配合18.5V电压，焊接速度35cm/s肯定不行，薄板焊接热输入量太大了。1.2mm板材热输入控制在150J/cm以下，你算算现在多少了？送丝速度3.0m/min，电压17V，速度42cm/s，这个参数组合我们试过很多次了，烧穿概率很低。还有一个细节，装配间隙必须控制在0.5mm以内，间隙大了不管怎么调参数都白扯，薄板对装配精度要求极高。