AGV物料配送整个流程你们怎么走的？我这流程越改越乱
现在做的一个汽车零部件厂的活，8台AGV加一个调度系统，负责把原料从立库送到3个装配工位，再把成品拖回入库区。理论上流程挺简单——空车去立库取料→送到工位→空车去成品区取成品→送回立库。但实际跑起来问题一堆，比如工位忙的时候AGV在那死等、空车跑空趟太多、还有调度把同一台车同时派去两个地方的。
我想把作业流程重新捋一遍，主要想问几个点：单台车一个完整的配送循环到底应该怎么拆分成任务段才合理？空车调度是按就近派车还是按任务队列排队？工位呼叫AGV这个触发逻辑，是每个工位单独叫车还是调度统一分配？我现在按工位呼叫+就近派车的方式跑，效率上不去，空驶率快到40%了。
干了十几年机器人调试，机械手码垛什么的都熟，AGV算半路出家，各位怎么配的流程能给个思路不，最好带点实际数字。
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你这个空驶率40%太高了，一般正常的项目跑稳定了空驶率在15%-25%之间，超过30%就是流程设计有问题。你说的工位呼叫+就近派车这套逻辑本身就是个坑——工位呼叫是按需触发，就近派车是按距离触发，两个策略打架，调度会反复派车、撤任务、再派车，空跑就是这么来的。
正经的做法是把任务拆成两级：工位呼叫进来的是"需求"，不是"派车指令"。调度系统先看所有车的实时状态（位置、电量、当前任务、空闲），然后按一套规则去匹配，不是谁叫就给谁。一般我会让调度优先派"顺路车"——比如这辆车送完A工位之后，下一个任务如果正好在返回立库的路线上能顺路捎上B工位的需求，这种能砍掉30%以上的空跑。具体逻辑就是给每个任务算一个"顺路权重"，权重高的优先派。
空车调度这块别用就近派车，按任务队列排队，配合一个"取车路径规划"，立库那边设几个待命点，空车提前到待命点等着，这样新任务一下发就能马上出发，响应时间能压到10秒以内。
我去年做的项目是10台AGV配立库，单循环平均跑4分半，空驶率大概18%。我这边没用工位呼叫，工位那边放的是按钮+条码枪，扫了就触发，调度直接抢单——所有空闲车按"距任务点距离+电量+任务顺路度"算一个综合分，分高的车去。刚开始也走过弯路，后来把策略从"工位呼叫"改成"工位扫码触发+调度抢单"，效率直接拉起来了。
调度系统把同一台车同时派去两个地方，这明显是任务分配逻辑有bug，正常调度不会这样。你那调度系统是买的成品还是自己二次开发的？买的哪家的？有些小厂的调度在多车并发任务分配上确实容易出问题，锁机制没做好就会出现一辆车被多个任务抢的情况。建议先把调度的任务锁和状态机逻辑查一遍。