AGV在立体库里到底咋走的？有没有跑过类似项目的说说
小弟刚干机器人应用不到一年，公司接了个立体库改造的活，里头要上AGV跟堆垛机配合跑。客户那边仓库大概8000平，巷道窄，货架高度做到8米左右，AGV要从入库口接料再送到指定货位。
我自己查了些资料，AGV调度这块看得有点懵，什么路径规划、避障算法、交通管制的，到底实际项目里用得多复杂？双深位货架那边AGV取放货成功率能到多少？有没有踩过坑的兄弟给讲讲，我好心里有个底。
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8000平上AGV不算小了，建议先跟AGV厂家对接清楚，你的货架是双深位的话，AGV叉车的取货机构得专门配，那种伸缩叉或者双伸位货叉，不是随便一台AGV就能跑的。我们前年做过一个类似的，4500个货位，用的海康的潜伏式AGV加堆垛机，调度系统用的是他们自己的RCS，上线前在仿真里跑了将近一个月，实地上线头两周基本天天有小问题，多车调度避让那块调了得有20多版参数才稳下来。
双深位取货成功率这个东西得看你货物标准化程度，托盘尺寸、周转箱规格不统一的话，成功率能掉到85%以下。我们当时卡板统一规格的，基本能到97%到98%，偶尔碰一次歪的也是AGV自己报警然后人工介入。巷道窄的话注意AGV转弯半径，有些厂家的车最小转弯半径1.2米，你8米高的货架巷道一般就2米左右宽，刚好够但没余量，规划路径的时候得算死。
刚入行就想接立体库的活，你们公司心也挺大的。先问清楚这个项目预算是多少吧，AGV这东西一台就十几二十万，8000平的库起码得上个十几台，再加上调度系统、改造施工，几百万打底。要是预算紧张建议直接劝客户考虑传统输送线方案，别硬上AGV，后期运维成本很高的，电池衰减、调度系统升级、车辆故障这些，哪样不要钱。
仿真那步千万别省，8000平加双深位，不仿真直接上现场就是找死。调度算法现在主流就那么几种，区域管制、动态避让、优先级排队，听着挺玄乎，其实现场跑起来你会发现最大的问题不是算法，是通信，WIFI覆盖死角或者AP切换丢包，AGV直接原地发呆或者走错巷道，这玩意儿在仿真里根本测不出来，必须实地拉网测试，每个角落都要蹲点测信号强度。