六轴机器人做装配，工艺上一般要卡哪些点？
最近在跟一个变速箱壳体压装+拧紧的项目，负载不大，20kg左右，但节拍要压到35秒以内。客户对装配质量卡得比较死，同轴度0.05，拧紧扭矩复检要100%。
之前我做的多是搬运、上下料，装配类接触得少。想问下各位，装配应用里六轴机器人的本体选型、工艺设计、现场调试，一般要重点注意哪些事项？特别是力控、定位精度、节拍这几块怎么平衡，有没有踩过的坑可以提前避一避。
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装配项目说白了核心就两件事——定位精度和力控精度，这俩搞不定后面都是扯淡。
本体选型上，重复定位精度别只看样本写的±0.02mm，那是带载静止测的，实际装配带负载跑起来，姿态一变精度掉得很快。优先选减速机刚性好的品牌，RV摆线针齿的比谐波的好些，热稳定性也强。
力控这块我们吃过亏：一开始想省事用末端加装的压力传感器方案，结果压装过程中机械臂姿态补偿延迟明显，节拍根本压不下来。后来改成在法兰侧加六维力传感器+自适应控制，同轴度0.05稳定做到，35秒节拍也够。
还有一点容易被忽略：装配线旁边一定要预留足够的标定空间，工具坐标系标定的精度直接决定首件合格率。我们现场是每200件做一次TCP复检，不嫌麻烦。
拧紧扭矩复检100%这个要求挺硬核的。我们做法是拧紧轴用伺服电动扳手而不是气动扳手，每颗螺丝拧紧曲线实时上传MES，不合格的自动报警返修。电动扳手响应快、可控性高，节拍也比气动稳。
另外提醒一下，同轴度0.05如果是被压工件本身有变形余量，建议加一个浮动卡盘或者柔顺机构补偿，硬靠机器人轨迹精度去吃这个公差非常吃亏。
我倒觉得楼主方案里有一个隐患：35秒节拍对装配来说不算慢，但客户要求扭矩100%复检，意味着每一颗螺丝都要全曲线监控+上传数据，通信和MES那块别掉链子。硬件再快，软件卡一下整个节拍就崩了。建议前期MES接口联调时间排够，别全压在现场调试阶段。