AGV小车自动上下料，定位精度到底卡在哪个环节？
刚接触AGV项目不到半年，厂里要做一条AGV自动上下料线，AGV把料从仓库送到机床边上，再把加工完的料拉走。机床那边用的是三爪卡盘，目前方案是AGV到工位后停下，物料托盘靠气缸推出来对准卡盘。
跑了三台车大概有200多次循环了，问题来了：上下料偶尔会卡死，料推过去对不准主轴中心，偏个3-5毫米就报警，机床停机。还有就是AGV停的位置和理论点会飘，±10mm左右。视觉没用，就靠磁条+RFID和地上的定位标签。
想请教一下，这定位精度差是该换伺服带编码器的AGV，还是在上下料那侧加视觉补偿？或者直接在AGV车体上加二次定位装置？预算有限，想知道哪种方案落地靠谱，性价比高。有实操经验的麻烦说下数据，比如你们厂里做的精度能到多少。
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先把AGV重复停位精度做到±5mm以内再说后面的事，磁条+RFID这种方案能停到±10mm算正常，但用在上下料环节肯定不够。我们这边做的项目是AGV车体上额外装了一对楔形二次定位块，AGV到工位后液压锁紧，机械硬限位，重复精度能到±2mm。然后物料托盘用浮动夹爪接，气缸推的时候允许±5mm的浮动量，最后卡盘夹紧前再走一次中心找正，靠卡盘自身的浮动爪头补偿。这样整套跑下来一年多了，没再出过料偏的问题。
视觉补偿是能加，但成本高、对现场光线有要求，普通机加工车间油雾大，相机容易糊，半年就得擦一次，长期维护成本算下来不如机械二次定位省心。
你这个3-5mm偏差是单向偏还是随机偏？我们之前遇到的是单向偏，后来查下来是地面磁条贴得不直，有两处弯了，车跑过去定位就偏。重新贴直之后误差降到2mm以内。10mm的停位精度靠磁条+RFID已经到顶了，想再压就得换方案。
不建议在AGV上加二次定位。我们现在用的方案是机床侧做一个V型定位块，AGV把物料送到V型块里自然找正，气缸只负责推出不负责对中。这样AGV只要把料送到大致区域就行，对停位精度要求放宽到±15mm。成本比改AGV低多了，而且后期换车型号也方便。
