AGV小车底盘这块结构一般咋设计？前辈们给点思路
刚入行的机器人应用工程师，现在在跟一个仓储AGV的项目，负载大概500kg，要走激光SLAM，顶升那种。车体结构这块我有点懵，市面上方案太多了有点挑花眼，想问下大佬们几个实际问题：
1. 底盘主框架一般是用钣金焊接、铝型材拼还是直接开铝件？成本和刚性咋权衡？我们预算不算高，量也不大，前期就几十台。
2. 驱动轮布置这块，两驱差速、四驱差速、麦克纳姆轮这些，在仓储环境（地坪一般、偶尔有接缝和轻微斜坡）到底咋选？有没有踩过坑的？
3. 顶升机构是丝杠好还是液压好？500kg的负载级别，两种方案差多少？
实操层面的经验最好，别给我整论文那种虚的，感谢！
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500kg负载、激光SLAM、顶升，这套配置在仓储里算是比较主流的方案。底盘我建议你直接上钣金焊接，别折腾铝型材——铝型材看着灵活，真到量产阶段装配一致性很差，而且仓储环境里叉车磕碰、托盘砸下来是常事，铝型材修一次就废了。钣金焊接虽然模具费高点，但你才几十台的量，可以直接找本地有激光切割和焊接机器人的代工厂，钣金件下料折弯焊接一套下来，单台车体结构件成本能控在3000-5000块，刚性完全够用。
驱动轮这块，两驱差速+万向轮是最成熟、性价比最高的方案，四驱差速和麦克纳姆轮我都试过，仓储场景下纯粹是给自己找事——四驱差速控制复杂、低速转向有干涉，麦克纳姆轮寿命短、地坪要求高，普通的环氧地坪稍微有点水渍就打滑。除非你的通道特别窄（小于1.2米）必须全向移动，否则老老实实用两驱差速。地坪接缝和斜坡的问题，靠软件做斜坡补偿和接缝检测就行，硬件层面轮子选直径大一点的聚氨酯轮（≥180mm），过接缝基本没压力。
顶升机构500kg这个级别，无脑选丝杠。液压方案在仓储AGV里基本是被淘汰的，油液泄漏污染货架和地面，维护成本高，故障率是丝杠的3-5倍。丝杠方案注意选滚珠丝杠+伺服电机的配置，升降速度能到100mm/s以上，定位精度±1mm完全没问题，500kg负载下结构也紧凑。
另外提醒一点，底盘设计阶段一定要把电池仓、控制柜、激光雷达的安装位置提前规划好，别等结构件都开好了再改线束，改一次成本翻倍。
你这量级和预算，我之前做过的项目和你差不多，直接给你个落地方案：底盘用Q235的2mm和3mm钣金混合焊接，主承重位置（驱动轮座、顶升立柱底座）用3mm加筋板，其他覆盖件2mm就行。铝型材这玩意看着组装方便，但定位精度全靠连接件堆出来，跑半年螺丝一松整个车体就散架，仓储里没人天天给你紧螺丝。
轮子别用麦克纳姆轮，仓储里灰尘大、地面有油污，麦克纳姆轮三个月轮子就磨损得不行，维修换轮子能把人换崩溃。两驱差速配6寸或8寸的聚氨酯驱动轮，实测在地坪一般的仓库跑一年轮子磨损不到1mm，够用。
有个事你得先想清楚再选结构方案——你的AGV是在平库用还是在立体库用？货架高度多少？这俩直接决定车体高度、重心位置和顶升行程。我之前有个项目一开始按平库标准设计的，结果客户临时说要上立体库，货架5米高，顶升行程要3米以上，整个车体结构全部推翻重来，多花了小二十万。
另外你那个500kg负载是载货架还是载料箱？这俩重心位置差很多，载料箱一般重心低，载货架重心高，底盘结构和轮压分布要重新算。