ABB搬运机器人从待机到抓料这段，信号到底是按啥顺序走的？
最近在搞一条线，主用的是ABB IRB6700，配的IRC5控制柜，末端夹具是气动+真空复合的。客户那边催得紧，让我把整段动作的信号时序讲清楚，我自己画了一版流程图但总感觉缺东西。
具体想弄明白的是：机器人从待机位→接近料堆→真空建压→夹爪闭合→检测有无→提起→放料这一整条链路，PLC这边DO/AI信号跟机器人端的DI/DO到底哪个先发哪个后发？特别是"真空压力达到阈值才允许夹爪闭合"这个互锁，是放机器人程序里做，还是放PLC里做更稳？我看有些厂家的做法是把真空传感器的模拟量直接进机器人系统，用RAPID里的WaitDI配合超时监控，不知道有没有踩过坑的兄弟。
全部回复 (4)
我上个月刚调试完一台IRB1200的搬运站，配置跟你差不多。真空压力互锁我们做法是放PLC侧做，机器人这边只负责发动作请求+读完成位。原因很简单：真空系统响应时间波动大，放机器人里用WaitDI超时监控一旦出问题，故障复位很麻烦；放PLC里做的话，超时报警、压力分段阈值、补压逻辑都能在HMI上看清楚，调试效率高很多。信号时序大致是：PLC发"允许抓取"DO→机器人收到后慢速下探→真空阀开→压力传感器AI进入PLC→达到阈值PLC置位"真空OK"DI给机器人→机器人闭合夹爪→夹爪闭合限位DI反馈→机器人发"抓取完成"DO给PLC→PLC切到放料允许。整套链路大概200-300ms，看真空管路长度。
真空传感器的模拟量直接进机器人系统这个不建议搞，ABB的模拟量板卡本身分辨率有限，IO板卡干扰也比较多，不如PLC侧走模拟量采集稳。你那个IRB6700配的是哪个型号的IO？我记得6700标配的是DSQC652那种16路数字量板，模拟量得另加DSQC668或者走Profibus/Profinet到PLC，这块成本和稳定性都得算进去。
说个不一样的看法，真空互锁放机器人程序里做反而更安全。搬运场景下真空管路漏气是常见故障，如果PLC侧只监控压力阈值，机器人抓起来后到放料位这段如果突然掉压，PLC那边反应不及时可能直接把料摔了。放机器人里用TrapRoutine抓真空异常直接E-stop，配合中断程序比PLC那边靠轮询响应快。我们这边6kg以上负载的件都是这么干的，3kg以下才完全交给PLC。
