分拣机器人的工作空间咋算合适？乱码垛那种工件尺寸差太多
刚入行的机器人应用工程师，现在跟一个分拣项目，传送带上过来的工件尺寸大小差挺多的，大的有400mm长，小的就几十mm，用的6轴机器人带视觉。要把这些工件分拣到不同料筐里，工件姿态也不一样，有的躺着有的立着。我想问的是，这种乱尺寸乱姿态的分拣场景，机器人的工作空间到底该怎么确定才合理？是按最大工件包络算，还是按视觉抓取点+工件尺寸做干涉校验？另外抓取优先级和放置点规划有啥讲究没？
我看有的资料说要先做可达性分析，有的说直接上仿真跑碰撞检测再调，懵了。有经验的师傅给个思路，最好带点具体的数字或者参数，谢谢了。
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这种工件尺寸跨度大的场景，工作空间不能简单按最大件包络来定，那是浪费。我之前做过类似的项目，传送带过来的件从50mm到350mm不等，6轴机器人臂展选的是1.4m的，但实际工作空间是按视觉识别后工件的实时位姿动态算的。具体做法是在离线仿真里先把料筐、传送带、视觉相机位置建好，然后把工件按尺寸分成3-4档，每档取一个典型尺寸做包络，在RobotStudio或者DELMIA里跑可达性，把每个抓取点对应的所有关节角记录下来，超出关节限位或者奇异点的位置直接剔除，最后剩下的点集就是有效工作空间。优先级这块一般是按距离料筐最近、姿态调整最小的点优先放置。
反问一下，你这个分拣节拍是多少？如果节拍要求在3秒以内，那工作空间计算就不能太复杂，否则来不及。我见过有人为了追求所谓完美的工作空间划分，把算法搞得巨复杂，结果现场跑起来一塌糊涂。实际项目里很多都是抓取点和放置点分开算工作空间，抓取那边只要保证视觉视野内工件都能到就行，放置那边按料筐分区提前规划好路径点，机器人直接从抓取点走到对应的放置路径点，中间不做复杂的动态规划。你先说说节拍要求。
别迷信仿真可达性分析，我们厂里上个月刚搞了一个类似的分拣线，仿真里跑得好好的，到现场就出问题——因为现场的传送带振动、光照变化、视觉识别延迟这些仿真根本模拟不全。最后我们的做法是工作空间先按理论算一个大范围，现场调试的时候直接用示教器一个点一个点试，把实际能抓能放的位置标定出来，最后生成一个点表文件给机器人调用，虽然土但管用。你要是项目周期紧，别在仿真里死磕。