ABB机器人超级工厂那个柔性产线到底咋实现的？
最近在看ABB超级工厂的资料，浦东那边那个号称"未来工厂"的，机器人密度拉满，物料配送全靠AMR+视觉，人工几乎不沾手。说实话视频看了好几遍，越看越迷糊。
我有几个疑问想请教下：一是那种几百台IRB系列同时跑，任务调度是ABB自带的RobotStudio Arena干还是单独上了MES层面的调度？二是AMR和机器人本体节拍怎么咬合的，总不能靠PLC硬点对点吧？还有换产的时候重新编程的工作量，视频里说几分钟就换完，这事儿真的靠谱吗？
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Arena那套我去年在一家做新能源电池盒的厂里调过，大概180台IRB1200配IRB6700混合跑。说实话调度真不是Arena一家扛的，Arena只管机器人内部的路径规划和节拍优化，跨设备的任务派发是上位MES+调度服务器联合干的，那边跑的啥协议我也没细看，但肯定不是OPC UA直连那么简单。
AMR跟机器人咬合这块，见过两种做法：一种是用PLC做中枢，AMR到工位后发一个握手信号，机器人收到信号再开始抓件，节拍损失大概在200-300ms；另一种是AMR直接走Profinet跟机器人控制器通讯，少了一层中转，能省100ms左右。超级工厂那种密度，大概率是后者。
换产几分钟那个别太当真，他们展示的是标准化的几种产品族，换的是夹具和来料规格，程序是预编好的分段调用。真要让你从A车型切到完全不同的B车型，调试还是得一两天。宣传归宣传，但底层的逻辑链路确实是真东西。
你们别光听宣传，那个"几小时下线一台新车"是把AGV+AMR+机器视觉+立体仓全算进去的均摊节拍，单工位机器人本体节拍其实没快多少。我跑过同款IRB6700抓电池盖，抓取+放置纯动作循环时间在2.4秒左右，加上视觉定位补偿得再加0.6-0.8秒，这部分跟传统产线没本质区别，只是故障停机率压下去了。
调度层你得搞清楚是哪种架构。ABB自家有个TrueNet加OmniCore控制器的组合，底层就走他们的私有协议RobotWebServices，调度指令下发延迟能控制在50ms内，但这个只对ABB自家产品友好。超级工厂里如果混了其他家的AGV，大概率还得加一层协议转换网关。
追问一句：你说的"任务调度"具体是指机器人单体的程序调度，还是整条产线哪个工位派什么料的那种调度？这两件事完全不是一回事，解决思路也不一样。