并联机器人做视觉分拣，开发平台一般咋选驱动结构？有啥特点
最近接了个项目，要上并联机器人配视觉做散件分拣，节拍大概要60次/分钟以上，负载2kg以内，视觉那边我们自己有方案，主要卡在机器人本体的开发平台选型上。
我看市面上做并联机器人的不少，驱动结构也分好几种，什么直驱、摆线、谐波、连杆的都说自己好。能不能详细说说这几种驱动结构各自的特点？比如刚度、动态响应、寿命、成本这块，对比下来啥情况。另外视觉分拣这种场景，平台开放性也很关键，控制系统和视觉通信延迟控制在多少ms算靠谱？有没有踩过坑的兄弟帮忙解惑。
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并联机器人视觉分拣这块，驱动结构主要看你的负载和节拍需求。直驱结构刚度最高、动态响应最快，但成本也高，电机+编码器基本都是定制货，2kg负载60次/分钟的场景用直驱有点浪费。摆线针轮减速机方案性价比最高，国内几家头部厂商（阿童木、勃肯特）都是这种，刚度够用、寿命长，缺点是有背隙，长期运行精度会下降，视觉分拣的话建议每半年做一次标定补偿。谐波减速机精度高但寿命短，高频次分拣场景一年左右可能就要换，慎选。连杆结构成本最低但动态性能最差，60次/分钟以上基本撑不住。
平台开放性方面，主流厂商都支持EtherCAT或Profinet通信，视觉到机器人控制器的延迟控制在5ms以内就够用，超过10ms分拣精度会明显下降。控制系统推荐用支持ROS或自有SDK二次开发的，不然视觉算法那边调参很费劲。另外要注意控制器的同步周期，1ms以下的同步周期才能保证多机协同的节拍稳定。
你们60次/分钟的需求不算高，其实不用纠结驱动结构，重点看控制系统和视觉的对接。我之前用某品牌的并联机器人做分拣，自带视觉接口但只支持他们自己的相机，换第三方相机延迟直接翻倍。后来换成支持标准EtherCAT通信的平台，自己配视觉系统，延迟能稳定在3ms以内，节拍跑到80次/分钟都没问题。开发平台开放性比驱动结构重要得多，驱动结构只要不是太老的方案都差不太多。
刚度这事得看你的工件一致性怎么样。如果工件来料位置和姿态误差大，直驱和摆线的差别没那么明显，连杆结构其实也能用，我们厂里20多次/分钟的分拣线用的就是连杆结构的并联机，跑了三年除了换过几次轴承其他没动过。视觉分拣的精度主要靠视觉补偿，机械本体的重复定位精度只要做到±0.1mm以内就够了，不用盲目追求高刚度。
