发那科机器人校原点的时候Mast/Slave顺序咋整
最近一个R-2000iC/210F的项目，第一次上电准备做mastering，备份里看到零点数据是空的，不敢瞎整。手上这个机器人之前拆过J2轴减速机换密封圈，重新装回去之后手动盘了几圈，现在PG的位置有点对不上。准备按照标准mastering流程走，但是有几个细节没底：第一是先单轴mastering再同步，还是直接走quick mastering就行？第二slave轴（这个是J5吧）的基准标定孔位跟master轴的标定块对的时候，公差大概控制在多少以内比较稳？第三mastering完成后用$PARAM_WZ什么的参数对比一下是不是就够了，还是得跑一个参考位置PR校验一下？麻烦有经验的兄弟说说你们的做法，最好把每一步的参数或者菜单路径也带上。
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先说结论：拆过减速机的那种情况老老实实用单轴mastering，别直接走quick mastering。quick mastering只是把编码器当前位置强行赋值给mastering数据，机械结构重新装过的话各轴的零位相对关系不一定还在，必须每个轴单独找到机械标定孔/块的对应位置重新标一遍。
具体顺序一般是先把J1放到mastering位（就是大臂侧面那个定位孔对齐），手轮低速转动直到听到/感觉到定位销完全落入，然后TP上进入MENU→SYSTEM→MASTERING→F1(单轴)，选对应轴号确认，编码器数据会自动写入。接下来J2、J3照同样办法做，机械零位标定孔位对齐的时候凭手感+目测，间隙别超过0.1mm，定位销要能顺利落进去且没有明显晃动。
J4、J5是slave轴，但mastering操作是一样的，都是单轴标定完事。全部做完之后再用$FROM或者$MNUTOOL之类的参数读出来跟手册上的标准mastering数据对比一下，正常情况下每个轴的角度值应该在小数点后两位的误差以内。做完建议跑一遍PR[10]那种参考位置程序（每个机型不一样，FANUC手册里有标准参考位置点），观察实到位置和命令位置的偏差，重复定位精度一般要在±0.02mm以内才算稳。
不太认同所有项目都按你说的那个0.1mm标准来卡，现场实际没那么严格。如果是同型号减速机原位拆装，J2这种大臂轴一般靠重力自锁，定位销落下去不会差太远，正常凭手感能进槽就OK了。要真按0.1mm去量，量具都不一定好用——多数现场用的是塞尺+目测配合，靠的是定位块和销的本身加工精度，不是在现场再去二次校准。
另外提一句，quick mastering虽然你说不能用于拆过减速机的情况，但有时候现场时间紧、用户又急着投产，加上手上没有完整mastering数据的情况下，有些老工程师的做法是：先把所有轴做一次quick mastering让机器人能动起来跑程序，同时监控绝对值编码器的电压（一般在2.5V±0.5V范围比较健康），然后再排计划做单轴mastering修正。这种做法虽然不太规范，但是确实在不少小厂项目里都用过，你们这种正规集成项目不建议这么干就是了。
问一个关键细节：你这个J2换完密封圈之后，有没有动过零点标定块本身的位置？有些老机器人的标定块是焊死在减速机壳体上的，重新装配过程中容易错位，这种情况即使你按流程做单轴mastering，零位数据可能本身就是错的，最好先用百分表打一下机械基准面的平行度或者垂直度，确认标定块本身没有被移动过再开始mastering。