新手想问下打磨路径规划有啥入门的套路没
刚转岗到打磨这块，之前一直在做搬运和焊接，编程上ABB和发那科都摸过一阵，但打磨是头一回接触，手上现在有一台ABB的IRB1200，配套的是离线编程软件，工艺要求是铝合金外壳去毛刺+表面拉丝，路径不复杂但要求表面纹理均匀。
想问下各位，打磨编程的入门学习路径一般怎么安排？是先把离线编程软件吃透，还是先研究工艺参数（接触力、速度、工具姿态这些）？另外打磨应用的工具坐标和用户坐标有啥讲究，基坐标建在工件上还是夹具上更稳妥？
如果有那种带典型案例的教学视频或者入门手册推荐就更好了，先谢过。
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打磨这活儿和焊接搬运完全是两码事，别指望直接套经验。入门我建议分三步走：第一，先别急着动软件，拿工件和砂带、钢丝轮实操几天，感受下去毛刺的接触力大概多大、进给速度多快表面才不会烧伤，这个手感数据是后面写程序的基础；第二，离线编程推荐先学RobotStudio的PowerPac功能（带打磨仿真的那个模块），把工件模型导入、生成路径、模拟碰撞这块流程跑通，比在示教器上一行行敲效率高；第三，工艺参数这块，铝合金去毛刺接触力一般控制在5-15N之间，进给速度800-1500mm/min，工具姿态尽量保持与工件表面法向夹角在10-15度以内，砂带磨损补偿要写进程序里，不然加工30件左右纹理就开始不均了。
基坐标我建议建在夹具上，工具坐标用TCP四点法+6点法标，精度能到0.05mm以内。教学资源可以看看ABB官方的应用手册，搜"Surface Treatment"那个PDF，写得比网上那些野路子教程系统多了。
有个细节想确认下——你IRB1200是带力控包的还是普通版本的？如果没有力控模块，去毛刺这种接触力敏感的工艺，纯靠位置控制很容易把工件磨报废或者把砂轮吃掉。预算够的话建议加一个，力控响应频率调到100Hz以上才能稳。
路径规划上有个坑提醒一下：离线编程生成的路径在仿真里看着漂亮，到现场一跑往往偏0.5-2mm，原因是工装定位误差和工件毛坯余量不均。所以千万不要离线生成完直接上设备，必须留示教微调的接口，关键工位预留2-3个搜索点用位置触发补偿。我去年做过一个铝合金壳体打磨项目，光调轨迹就花了一周，离线程序的最终采纳率只有70%左右，剩下30%全靠现场补。