请教下各位焊接机器人程序结构怎么搭合理？6轴焊缝跟踪的
最近接了个汽车零部件焊接站的项目，6轴机器人配激光焊缝跟踪，工件是几种规格的法兰盘，6种SKU要混线生产。现在程序框架卡住了——是按产品建程序每个SKU一套home位和焊接路径，还是建一套通用程序用变量切换？我看有的同行搞宏程序替换IO映射，但现场调试小哥说变量一多就乱套，定位点漂移。
另外焊缝跟踪偏差补偿这块，实时反馈回来的偏移量我应该直接叠加到目标点坐标上，还是走外部轴修正？发那科机器人，R30iB控制柜。做过类似多品种焊接站的兄弟给点思路，程序结构到底怎么搭才不容易乱。
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6种SKU不算多，我之前做过的项目一台机器人跑28种工件，照样一套程序搞定。关键是把所有差异点都抽出来做寄存器变量——home位用PR[10]做基准偏移，每种SKU对应一个偏移量数组；焊接路径用宏程序写，调用的时候传产品ID进来自己算轨迹。别每个产品单独搞一套home，调试的时候换型直接改寄存器就行，5分钟的事。
焊缝跟踪那个偏移量，走外部轴修正比较稳。我们当时用林肯焊机配的跟踪器，偏移信号进机器人的DI组，直接走线性偏移叠加到TP点上，响应延迟大概40ms左右，焊缝成型没出过问题。你要是叠加到目标坐标上，每次焊接都得重新计算点表，数据量太大反而容易出问题。
有个细节想确认下，你这6种法兰盘是结构完全不同还是只是尺寸有差异？如果只是尺寸不一样夹具可以通用，那变量切换这套完全OK；要是结构差异大焊缝位置完全不同，那还是老老实实每个SKU搞独立程序吧，别给自己埋坑。我见过有人硬要搞通用程序，结果焊枪姿态根本调不过来，最后全部推倒重来。
发那科的话建议用KAREL写个调度框架，比纯TP程序清晰得多。我们厂焊接线20多台机器人全这么搞，产品切换走调度表，新产品导入只要填配置不用改主程序。不过这个对工程师水平有要求，调试的人得看得懂KAREL，不然现场出问题根本排查不了。
你这现场调试小哥说得不对，变量多了会乱那是程序结构没设计好，不是变量本身的问题。我手上现在跑的线单个程序里200多个寄存器，照样稳定运行两年没出过问题。关键是要做好变量命名规范和分区管理，每个产品族单独留一块寄存器空间，别全混在一起。