SCARA做装配的，R轴跟Z轴到底咋配合的，脑子转不过来弯
最近接了个手机摄像头模组组装的单子，用SCARA跑视觉定位抓取再下压装配，视觉那边没啥问题，但轨迹规划这块卡住了。具体场景是：相机在上方拍到产品位置，XY平面补偿完偏差，R轴转动对准角度，然后Z轴下压把料件压合。我现在写程序是XY走完→R单独转→Z再下，但实际跑出来有几次压偏，良率大概88%左右上不去。
想请教各位，R轴和Z轴的时序到底应该怎么搞？是同步下压再带R微调，还是R到位之后Z再动？R轴的转动惯量会不会影响Z轴下压时的稳定性？有没有什么经验公式或者参数能参考下，比如压合速度、到位精度这些怎么设比较合理？
全部回复 (3)
88%良率在SCARA压合场景确实偏低了，正常应该能做到95以上。你这个时序就是问题，R转完之后Z再下，中间有停顿，料件在Z下压过程中如果配合面有倒角或者干涉，光靠XY补偿完的R角度是会有偏差的，因为相机拍的是静态角度，下压时工件会轻微晃动或者回弹。
我的做法是R轴和Z轴做联动，前段R粗到位（精度0.5度左右就行），后段Z下压的同时R做小范围动态调整（±0.3度），用伺服的实时跟踪功能，响应一般2ms以内就够了。另外Z下压速度别太快，模组压合一般5-10mm/s，压合点接触后再降到1-2mm/s保压100ms。你试下联动时序，良率应该能上92-93%。
等下，你相机在上方拍位置，那取料的时候视觉给的是XYR的补偿量吧？你R单独转这一步，机械臂本体在高速R轴转动的时候会有一个反向扭矩，Z轴会跟着轻微抖动，这个抖动量大概在0.01-0.03mm，看你Z轴的刚性。你压合模组的精度要求是多少？如果是0.02mm以内公差，那这个抖动就能把你干废了。
你先把R轴转速降到50%跑一下，看良率有没有变化，能验证是不是这个问题。
我们做类似项目的时候是直接弃用了R轴单独转动，采用SCARA的R轴+Z轴螺旋下压插补，整个运动轨迹是一条空间螺旋线，从XY平面斜着下去。这样有两个好处：一是避免R到位后停顿产生的二次定位误差，二是下压过程连续，受力更平稳。SCARA一般都有这个插补模式，看看你们机器人支不支持。