打磨轨迹用示教生成还是离线仿真？6轴机器人铸件去毛刺
项目是给一个铸造厂做铸件去毛刺，件不大，单边飞边2-3mm，主要是不规则曲面+几个内孔。客户要求节拍8秒一个件，目前用KUKA KR 16 R1610，配的是KRC4控制器，工具是气动浮动电磨，浮动量±5mm。
现在卡在轨迹这块：如果全部靠示教点位，曲面部分点位要采几百个，示教时间太长，调试成本吃不消；用OLP离线编程软件（工博会看过几家国产的像华成、汇博）做路径规划，理论上能省事，但实际现场精度和仿真偏差多大我没底。另外力控要不要上？纯浮动打磨碰到外形偏差大的件容易打空或者磨过头。
想问下做过铸件打磨的老哥，OLP出来的程序到现场还要补偿多少？力传感器+浮动这种组合有没有必要？还是直接上被动柔顺就行了？
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做过类似的，铸件打磨建议别上来就上OLP，仿真和实际差异真的能把人搞崩溃，尤其是不规则曲面，毛坯件本身一致性差，仿真再准到现场也白搭。我们之前用RoboDK规划路径，理论精度0.5mm，到现场实际偏差最大到过2-3mm，主要原因有两个：一是铸件毛坯本身就有±1.5mm的尺寸波动，二是机器人本体重复定位精度再叠加绝对定位误差。
力控看你预算，被动力控+浮动电磨够用，浮动量给到±5mm基本能cover毛刺波动，但遇到外形突变的位置还是会打空或者过切。我们当时加了一个1D力传感器做接触检测，不到位就报警停机，硬件成本增加2万左右，调试周期省了至少一周。
8秒节拍的话，浮动打磨响应速度跟得上，关键是路径规划用"先粗后精"，粗加工走快速路径把大毛刺打掉，精加工再贴一遍，这样浮动量可以收到±2mm，节拍也保得住。
你要是铸件毛坯一致性差，OLP基本就是给自己挖坑，铸件这玩意每批件型都可能微调，OLP程序做一次能用三批算运气好。8秒节拍不算快，浮动打磨完全够用，但浮动量5mm给大了，实际磨削时浮动越大基体越容易抖，反而影响表面粗糙度，我们做铝压铸件去毛刺，浮动量压到±2.5mm，节拍一样能到7-8秒。力控看你产品公差，公差在±1mm以内的，力控不是必选项，浮动+接触式检测就够；公差超过±2mm的，必须上力控，不然废品率能把客户骂死。
离线程序到现场还要补偿多少，这问题问得没意义，补偿量看你现场的机器人标定精度+毛坯一致性，浮动给够了补偿再多也是浪费。力控+浮动的组合我见过太多失败的案例了，响应速度根本跟不上高速打磨节拍，不是技术不行，是成本不划算。你8秒节拍属于中等偏上，真要上力控建议直接上协作机器人加力控方案，传统6轴加力控调试能把人折磨死。
你那个KR 16 R1610的绝对定位精度是±0.05mm，重复定位精度±0.02mm，理论上够用，但铸件装夹误差多少你测过没？装夹误差+毛坯误差+机器人误差叠加起来，OLP程序到现场能直接用才有鬼。你现场有做过机器人标定没？做过的话精度能提升30%-50%，不过你花那钱不一定值得。