机器人维护保养这块你们怎么安排的？
厂里现在三十多台机器人，ABB、发那科、安川、库卡都有，这几年陆续出的毛病越来越杂，减速机漏油、伺服电机异响、线缆老化、PCB板腐蚀啥都碰上过。以前基本是坏了再修，现在老板觉得停机损失太大，想搞套预防性维护的制度出来。
我自己干了十几年调试，ABB和发那科还熟点，安川和库卡就是出问题才去查。日常巡检主要看油位、滤芯、电池，听运行声音，但说实话心里没底，到底哪些部位该多久查一次、哪些易损件必须按周期换、哪些可以看状态再换？有没有比较成熟的做法能套用？
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易损件按周期换最稳妥，别信什么状态监测，省小钱吃大亏。我这边ABB IRB6700，齿轮箱油每4000小时换、RV减速机密封圈8000小时、伺服电机风扇10000小时，这几个是硬指标。发那科R-2000iC基本照抄这个周期，问题少很多。电池这东西不管哪个品牌都建议一年一换，不贵但忘一次编码器全丢更麻烦。日常巡检重点看线缆和平衡缸，这俩出问题不声不响，停了才知道事大。
不同品牌工时基数差异挺大的，别照搬。库卡KR系列减速机油我们厂里试过，按手册6000小时换一次，结果漏得比4000小时还狠，后来直接缩到4500小时，漏油问题才压住。安川MH系列倒是皮实点，但控制柜风扇要勤清，柜子脏的设备半年就报警，干净的环境能撑两年以上。环境因素比手册周期影响大，特别是铸造、焊接这种粉尘大的工位。
说状态监测省小钱吃大亏的，没在量大的厂干过吧。30台设备全部按周期换，减速机一次好几万，年维护费直接起飞。真正该做的是关键部位在线监测，比如电机温度、振动、油液在线过滤，把周期按实际状态往后推。我们这边4台库卡用振动传感器测了三年，齿轮箱油从4000小时延到6500小时，齿轮还没出过事。当然你厂要是设备杂不好统一管理那就当我没说。
你ABB和发那科熟，安川和库卡不熟，预防性维护这四个字不是照手册抄就能落地的。这俩品牌的控制系统、诊断软件、维护接口差异挺大，你们准备几个人专门盯这个事？人不够的话先挑出货量大的工位重点做，别一上来就铺开。