agv上装的视觉导航 实际跑起来稳不稳
最近有个项目想用视觉导航的agv，不是磁条那种，是那种上面装个相机靠识别地面或者环境特征跑的那种。客户那边对柔性化要求比较高，磁条二维码都嫌不够灵活，让我评估一下视觉方案的可行性。
我自己做了几年调试，kiva那种差速轮+二维码的用过，slam激光的也搞过几个项目，但纯视觉导航的agv真没实操过。看了几个国产厂家的资料，吹得都挺猛，说什么slam+视觉融合定位精度±5mm，听着就不太靠谱。仓库里光线一变、地面反光、货架阴影堆一堆，这玩意儿真能扛住？
想问问有实际落地经验的老哥，纯视觉导航agv在仓储或者产线环境下，到底能跑多稳？停位精度和长期可靠性到底啥水平？是不是必须得视觉+激光或者视觉+二维码融合才靠谱？纯视觉方案目前是不是还停留在demo阶段？
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别听厂家瞎吹±5mm，那是实验室理想环境下的数据。实际仓储里灯光一亮一暗、地面反光膜一铺、叉车蹭过的划痕一堆，纯视觉方案分分钟给你飘给你丢定位。我们去年给一个电子料仓做的项目，最后选的是视觉+激光雷达融合方案，停位精度实测下来±10mm左右，连续跑了半年没出过大问题，但代价是单台agv成本涨了三万多。
纯视觉目前确实还撑不住工业级的7×24小时工况，除非你的场景足够空旷、光照可控、地面无干扰。建议你跟客户明确场景边界，别给自己挖坑。
你那客户场景里货架高度多少？如果是高位货架（4米以上）且通道窄，纯视觉基本不用考虑，视野遮挡太严重，特征点提取会崩。我们厂里现役的agv有12台用的是视觉导航，但场景是矮货架的电商分拣仓，光照是恒定的飞利浦工业灯管，地面做了防滑哑光处理，这种受控环境下视觉方案才勉强能打。原生场景一复杂就拉胯。
说demo阶段有点过了，现在有不少AGV厂家把视觉slam包装成产品卖，真跑起来靠的是预先建图+特征点库匹配，本质上还是半离线方案，不是真正的实时定位。客户那边真要柔性化，先问清楚他要动态调整路径还是要经常改货架布局，这俩要求天差地别。视觉对环境变化的容忍度比激光差不少，产线上天天堆料堆箱的，光线一被挡就出问题。
问一句关键的：客户场地总面积多大？如果就两三千平的仓库，磁条改二维码加slam补丁就够了，何必上纯视觉？成本翻几倍稳定性还掉档，非要视觉的话直接选带深度相机的方案，纯单目RGB跑工业场景早晚踩坑。