焊接寻位电弧触碰那一下，PLC这边到底是怎么判定的？

你用的这个配置，主流还是走模拟量那套。焊机把电弧电压或者电流信号以模拟量形式实时送给机器人，机器人这边有专用板卡（发那科一般配R-30iB那种带Arc Tool的，模拟量采样精度大概12位左右），采样频率我记得是几十毫秒级。焊丝还没碰工件的时候，模拟量是一个基准值；碰上的瞬间，电压会有一个明显跳变，机器人识别到这个跳变沿就判定触发了。判定完成之后，再走后续的偏移计算和示教修正。所以不是单纯读一个IO，IO只是告诉机器人"寻位结束"那个状态，真正的检测靠的是模拟量采样加上内部的滤波算法。库卡那套我没怎么用过，但听说也是走模拟量，不过滤波算法各家不一样，所以同一套工件换品牌机器人寻位时间能差出半秒。安川接触少，不太清楚具体走啥接口。

你现场用的啥规格的工件？薄板和厚板寻位参数完全不一样，薄板可能1mm不到就要触发，厚板可能要2-3mm进给量才能可靠触发，林肯那台焊机模拟量响应有延迟的，不是每次都那么利索。

你这个理解有点偏。实际是焊机内部有专门的检测电路，识别到短路过渡（焊丝碰上工件）之后，由焊机主动给机器人一个寻位完成信号，机器人这边主要就是记位置、算偏差。真正判定"碰没碰上"的是焊机，不是机器人，机器人就是个执行者兼数据处理者。模拟量那套在一些老系统里见过，但新一点的林肯基本都走DeviceNet或者EtherNet/IP这种总线了，数字信号比模拟量稳得多。

安川那套MOTOMAN的弧焊我记得是单独有个Arc Tracking的板子，原理应该大同小异，但安川的滤波比较激进，薄板寻位有时候会判错，不如发那科稳。