6轴机器人抓料，视觉给的位置老是飘±3mm，怎么破？
做汽车零部件上下料，工件来料公差本身有±1mm，用的2D视觉定位，上位机把偏移量发给机器人去补偿。问题是抓取位置看着还是飘，±2~3mm的样子，偶尔抓偏了料直接掉下来。相机是500万像素定焦的，光源用的白色条形光，工作距离大概400mm，视野差不多200×150。
标定做过好几次了，9点标定误差控制在0.3像素以内，手眼标定用的九点+旋转中心那种方式，旋转中心算下来也挺稳。机器人是发那科M-20iA，重复定位精度标称±0.08mm，按理说应该够用。
现在怀疑是来料高度有变化影响成像，但工件是平面件厚度方向理论上变化不大。各位有没有遇到过类似的情况？到底是哪里没调对？
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500万像素配200×150的视野，单像素精度大概0.1mm多，理论极限就在这了。再加上镜头畸变、亚像素算法误差，飘个±2~3mm太正常了。两种思路：一是用更大分辨率的相机，比如2000万像素配同视野，单像素精度能到0.03mm，硬件层面就解决；二是把工作距离拉近或者换长焦镜头缩小视野，提高单像素精度。条形光打平面件如果有反光也会引入噪声，建议试试同轴光或者低角度环形光，漫反射效果会好很多。
2D视觉的标定你做的是像素到机器人的映射，这个没问题。但来料如果Z方向有±0.5mm的变化，成像放大率就不一样，偏移量会直接算错。你说的工件厚度变化不大是装夹后的还是毛坯状态？毛坯件加工余量波动个0.3mm很常见。还有就是拍摄瞬间机器人有没有停稳，运动模糊也会让边缘提取偏1~2个像素。
别迷信发那科的重复定位精度，那是带负载在特定姿态下测的。你这种上下料场景手臂伸得长、姿态变化大，TCP处的实际精度能到0.2mm就不错了。如果工件特征本身就小，再叠加上视觉误差，崩边是必然的。建议加个浮动去毛刺机构或者柔性爪，让抓取有±2mm的容错空间，比死磕精度现实多了。
白色条形光打金属件是嫌干扰不够大吗？换成蓝色同轴光或者红色环形光试试，金属表面对特定波长反射率更稳定，边缘提取重复性会好不少。还有一个细节，曝光时间设置多少？如果环境光有变化但曝光是固定的，图像亮度一直在飘，边缘位置当然也跟着飘。